一、基本結構及主要功能：

1、主機 為四立柱主機結構，機架材質為整體鑄鋼式，精度研磨油缸下置式的主機結構，此結構大大降低了主機度，運輸、安裝方便，性能穩定、可靠，試臺升降采用電機、鏈條、絲杠傳動，實現拉伸空間的調整，試驗操作方便。

主機結構示意圖

2、測控系統：由電液控制油源、油壓傳感器、測量試件變形的引伸計、測量位移的光電編碼器、試驗機專用PC測控卡、打印機、多功能試驗軟件包、電氣控制單元等部分組成。

3、標準伺服泵控制油源：

1）為負載適應型進油節流調速系統，采用成熟技術按標準模塊化單元設計生產制造，專門為微機控制液壓萬能試驗機配套使用；

2）選用性能優良的油泵、電機，質量可靠，性能穩定；

3）采用獨有技術自行研制生產的負載適應型節流調速閥，系統壓力穩定，自適應恒壓差流量調節，無溢流能耗，易于進行PID閉環控制；

4）管路系統：管路、接頭及其密封件選用性能穩定的成組套件，保證液壓系統密封可靠，無滲漏油故障發生。

5）特點:

①低噪音，在最工作載荷下50分貝以下，基本為靜音狀態。

②壓力隨動比常規設備節能70%

③控制精度，控制精度可達萬分之一。（常規為千分之五）

④無控制死區，起控點可達1%。

⑤油路度集成，泄露點少。

4、電氣控制柜：

1）系統的所有強電部件集中在強電控制柜內，實現強電單元與測控弱電單元的有效分離，保證測控系統不受干擾，長期穩定工作；  

2）電控柜上設置手動操作按扭，包括電源開關、急停以及油源油泵開停等。

5、分辨率數字控制器

a）系統以PC計算機為主體，全數字PID調節，配以PC卡板式放大器、測控軟件及數據采集和處理軟件，可實現試驗力、試樣變形、活塞位移的閉環控制和控制模式的平滑切換；

b)系統由三路信號調理單元（試驗力單元、油缸活塞位移單元、試件變形單元）、 控制信號發生器單元、電液比例閥驅動單元、電液比例油源控制單元、必要的I/O接口、軟件系統等組成；

c)系統的閉環控制回路：測量傳感器（壓力傳感器、位移傳感器、變形引伸計）與電液比例閥、控制器（各信號調理單元）、控制放大器一起組成多個閉環控制回路，實現試驗機的試驗力、油缸活塞位移、試樣變形的閉環控制功能；具有等速率試驗力、等速率活塞位移、等速率應變等多種控制模式，并可實現控制模式的平滑切換，使系統具有更大的靈活性。

6、試驗機專用PC板卡式自動控制放大器：

a、 可插拔式PC板卡，應用先進的計算機總線控制技術專為試驗機設計，有程控模擬放大器，A/D轉換，數字量采集通道，數字量I/O等；

b、 該專用測控卡與PC機組成單卡測控系統，可直接與傳感器相連接，進行測控和數據采集，使復雜的測控和數據采集系統變的簡潔可靠；

c、 采用計算機總線技術，直接插入計算機擴展槽內，全數字電路，調零、增益調整等均通過軟件實現，是試驗機測控技術發展的產品單元；

d、 增益可編程串級放大器，可得到不同增益的放大倍數；

e、 傳感器供橋電源與A/D芯片的基準電壓共用同一電壓，整個測量系統同比衰減，實現了供橋電源的硬件補償技術；

f、 傳感器供橋電源與A/D芯片的基準電壓共用同一電壓，整個測量系統同比衰減，實現了供橋電源的硬件補償技術；

g、 通過多位A/D轉換滿足系統的靈敏度和分辨率要求，避免了軟件倍頻方法降低系統的特性。

7、試驗國標軟件包：

a、 操作系統Windows98/XP/2000平臺下，全中文操作界面；

b、 計算機屏幕顯示試驗力、活塞位移、加載速率、變形試驗數據，可繪制時間-試驗力/變形、變形-試驗力等多種試驗曲線；自動進行數據處理，數據處理方法滿足GB/T228-2010標準要求，如上下屈服點、最大力點、各類規定非比例應力點、各類規定全伸長應力點等，同時滿足試驗機壓力試驗要求；

c、 軟件同時提供數據分析功能，滿足試驗人員進行試驗分析及進行特殊試驗的數據處理；

d、 具備較強的圖形操作功能，如動態試驗曲線和數顯功能，圖形放大、截取功能，光標跟隨顯示功能等；

e、 采用VXDs速數據采集技術，實現多通道（最多16路）的速數據采集；

f、 系統具有完整的文件操作功能，用于試驗曲線、試驗數據的儲存，試驗數據也可以ASCII碼形式進行存儲，以便于用戶進行二次數據處理；

g、 具有單件試驗報表輸出和批量試驗報表輸出打印功能；

h、控制系統具有過載、超設定、斷電、活塞到達極限位置等保護功能；

i、 液壓夾緊油源：獨立的低噪音液        壓 夾緊油源，控制夾頭的夾緊與松開。

j.  金屬拉伸試驗中可自動求取Fm、Rel、Reh、Rp、Rt、Agt、Z、A、Rm等參數，也可對Fel、Fm等進行人工認定，并據此打印結果。可根據要求打印不同內容的報告和曲線。